Made in Ukraine
Екскурсія по заводу
KNESS PV

З гордістю запрошую вас на віртуальну екскурсію новим заводом KNESS PV – першим промисловим виробництвом сонячних панелей в Україні. Він обладнаний надсучасним обладнанням, здатним виробляти панелі найвищої якості, що дає можливість реалізовувати нашу продукцію не лише в Україні, а і будь-де у світі. За добу ми можемо виробляти понад 1500 панелей. Кожна з них має свій паспорт, зашифрований у штрих-код. Це потрібно для того, щоб дати замовнику максимальну гарантію – код містить всю інформацію: звідки і коли були придбані всі елементи, на якій зміні вироблена панель, які характеристики за результатами численних тестів вона має. Виробництво спроектоване таким чином, щоб могло виробляти різні види панелей: рамкові та безрамкові, моно- та полікристалічні, на 72 або 60 фотогальванічних елементи.

Олег Довбощук, директор KNESS PV

Ласкаво просимо на завод KNESS PV!

Ми входимо у приміщення з суворими вимогами до чистоти, тому працівники заводу одягнуті у спеціальний безворсовий робочий одяг. При виготовлені сонячних панелей кожна ворсинка, якщо потрапить у панель, може знизити якість готової продукції. Тому, щоб потрапити на виробництво, потрібно пройти через камеру обдуву. Одночасно сюди може зайти до 10 людей. За ними зачиняються двері та після обдуву автоматично розблоковується вхід до першого цеху.

Ми заходимо у цех, на якому відбуваються перші виробничі етапи. Тут формується «сендвіч», тобто в певній послідовності укладаються складові панелі.

Перша операція на лінії – завантаження скла. Ви бачите, як Робот переносить його на транспортер. Це спеціальне скло, його так і називають – Сонячне скло. Воно має спеціальну антиблікову фактуру, високу пропускну здатність, проходить процес загартовування.

Наступний етап, коли скло вже на транспортері – це порізка та накладання на скло першого шару плівки ЕVA (етиленвінілацетат). Плівка EVA – це матеріал, який при нагріванні плавиться, таким чином ламінуючи складові панелі. Після нагрівання плівка стає абсолютно прозорою.

Далі на заготовку кладеться шаблон – спеціальний елемент, на розмітку якого буде орієнтуватися оптичний пристрій маніпулятора автострінгера, щоб розташувати фотогальванічні елементи максимально точно. Кількість таких пластин на панелі – 72 або 60.
Наступний етап – порізка та накладання другого шару плівки EVA.

Виробництво спроектовано гнучким – обладнання може виробляти панелі на 72 чи 60 кристалів, може виробляти рамкові та безрамкові панелі. Якщо виробляється рамочна панель, то на цьому етапі додається так званий back sheet – шар захисної плівки на зворотньому боці панелі. Якщо ж ми виготовляємо панель типу «скло/скло» – то конвеєр везе заготовку до іншої машини, яка встановлює друге скло на зворотній бік панелі.

Весь процес виробництва автоматизований. Працівники виконують контрольну функцію. Виробнича лінія передбачає багато рівнів контролю якості. Впродовж першого етапу кілька разів перевіряють якість збирання. Перед ламінацією виконується тестування панелі на наявність дефектів: мікротріщин, які можуть знизити ефективність кристалу. Спеціальні монітори EL-тестера покажуть дефекти, які не можна розгледіти оком.


Укомплектована панель після всіх перевірок потрапляє у цех ламінації. Ламінатор складається з 2 відсіків. У кожному своя температура та рівень вакууму. Під дією температури плівка ЕVA розплавляється і таким чином «сендвіч» склеюється. Комп'ютерне управління дозволяє контролювати рівень температури, тиск і вакуум у процесі ламінування, а також програмувати умови процесу ламінування при використанні різних матеріалів.

У кожен відсік ламінатора, а всього їх два, з різними значеннями температури і вакуума вміщається одночасно 3 панелі. Для того, щоб їх заламінувати, потрібно 12 хвилин. Ламіновані заготовки ще не можна назвати готовим продуктом, але вони вже не бояться впливу зовнішнього середовища.

Далі, на ділянці складання, спочатку відбувається обрізка надлишків плівки EVA і заднього захисного шару покриття. Після цього можна встановлювати рамку. Автомат наносить шар герметику, робот бере заготовки рамки та прикріплює їх до панелі.

Єдина ручна операція при виробництві – монтаж розподільчої коробки. Оператор прикладає її до панелі, далі коробка фіксується автоматично за допомогою двухкомпонентного клею-герметика, який забезпечує надійне з'єднання коробки з поверхнею модуля.

На цих етапах панель проходить 2 поста візуального контролю. Спеціалісти перевіряють панелі на наявність візуальних недоліків.

Після цього панелі потрапляють у камеру отвердіння. Тут завжди температура в межах 26-28°С і висока вологість – близько 85%. Впродовж 4 годин поволі панелі пересуваються по лінії, поки відбувається фінальна полімеризація герметика, силикона, плівки EVA.

Після виходу з камери панель повністю готова до експлуатації. Але перед тим ще залишається протестувати панель, перевірити її електричні характеристики та провести фінальний контроль.
У лабораторії здійснюється замір електричних параметрів модуля при впливі на нього потужного світлового випромінювання, що імітує сонячне світло. Знімаються вольт-амперні характеристики, вимірюється опір ізоляції. Всі показники фіксуються у штрих-коді, який тут роздруковується та розміщується на панелі.
Тепер залишилося лише упакувати панелі. Вони сортуються автоматичним маніпулятором відповідно до свого класу та характеристик. Складські приміщення розраховані на зберігання продукції, виробленої за 5 діб.

Співробітники комерційного відділу KNESS PV радо допоможуть дізнатися більше про сонячні панелі, вироблені в Україні. Зв'язатися з ними можна за телефоном (044) 373-68-78 або поштою [email protected]




Костянтин Колмачов
27 років, інженер з якості KNESS PV
Маю енергетичну освіту і радий з того, що є можливість працювати за фахом. Я прихильник того, щоб залишатися та працювати в Україні. Хочу довести своїм ровесникам, що працювати краще у своїй державі, приносити їй благо, наприклад, розвиваючи таку важливу для країни галузь, як відновлювані джерела енергії.